Sind Ihre Befestigungselemente ständiger Korrosion in rauen Umgebungen ausgesetzt? Die Magni-Beschichtung könnte die Lösung sein. Sie wurde für Branchen wie die Automobilindustrie und den Maschinenbau entwickelt und bietet hohe Korrosionsbeständigkeit ohne das Risiko der Wasserstoffversprödung. Erfahren Sie mehr über die Vorteile der Magni-Beschichtung. Wir berichten auch über Ruspert-Beschichtungsbefestigungselement, GEOMET-Beschichtungsbefestigungselement , 8 Arten von Schraubenoberflächenbehandlungen und Befestigungselement aus Zink-Nickel-Beschichtung.
1. Was ist Magni-Beschichtung für Befestigungselemente?
Die Magni-Beschichtung ist ein Hochleistungs-Zinklamellenbeschichtungssystem, das für den Korrosionsschutz von Verbindungselementen entwickelt wurde und vorwiegend in der Automobilindustrie und anderen Industriezweigen Anwendung findet. Es basiert auf einem Duplexsystem aus einer Zink-Aluminium-Lamellen-Grundierung und einer organischen oder anorganischen Deckschicht und bietet so einen starken Korrosionsschutz. Die Beschichtung wird in einem nicht-elektrolytischen Verfahren aufgebracht, wodurch Wasserstoffversprödung, ein häufiges Problem bei galvanischen Beschichtungen, vermieden wird.
Die Magni-Beschichtung bietet hervorragenden Korrosionsschutz und zeichnet sich durch folgende Leistungsmerkmale aus: Salzsprühtests Die Lebensdauer beträgt je nach Beschichtungsdicke 720–1500 Stunden. Es ist Cr6+-frei und erfüllt globale Umweltstandards wie RoHS und REACH. Gängige Farben sind Silbergrau und … (Magni 560/565) und Schwarz (Magni 575), weitere Farben sind durch Anpassung der Deckschicht möglich. Diese Beschichtung findet breite Anwendung in Branchen, in denen hochfeste Verbindungselemente unerlässlich sind, wie beispielsweise im Automobilbau, bei Bremssystemen und Fahrwerkskomponenten.
2. Magni-Beschichtungsarten
Magni-Beschichtungen sind in verschiedenen Ausführungen erhältlich, die jeweils auf spezifische Leistungsanforderungen für unterschiedliche Anwendungen zugeschnitten sind. Die Magni-500-Serie umfasst mehrere Haupttypen mit jeweils eigenen Vorteilen und Einsatzmöglichkeiten.
Magni 560 ist eine silbergraue Beschichtung mit hervorragendem Korrosionsschutz. Daher ist sie besonders in der Automobilindustrie und in industriellen Anwendungen beliebt, wo Langlebigkeit und Umweltverträglichkeit entscheidend sind. Diese Beschichtung ist in rauen Umgebungen hochwirksam und schützt Befestigungselemente, während sie deren Funktionsfähigkeit dauerhaft erhält.
Magni 565 ist ebenfalls eine silbergraue Beschichtung, die jedoch speziell als Duplexsystem entwickelt wurde und mit einem dünnen Film eine hohe Korrosionsbeständigkeit bietet. Sie eignet sich ideal für Anwendungen, bei denen präzises Drehmoment und Gewindegenauigkeit unerlässlich sind, wie beispielsweise bei Befestigungselementen im Automobilbereich oder kleinen Bauteilen, die eine gleichbleibende Montageleistung erfordern.
Für Anwendungen, die sowohl Korrosionsschutz als auch eine ansprechende Optik erfordern, bietet Magni 575 eine schwarze Beschichtung, die nicht nur hervorragenden Schutz bietet, sondern auch optisch überzeugt. Diese Beschichtung wird häufig in Bereichen wie Fahrwerks- und Aufhängungskomponenten von Kraftfahrzeugen eingesetzt, wo sowohl Leistung als auch Aussehen wichtig sind. Weitere Informationen zu Industriebeschichtungen und ihren Anwendungsbereichen finden Sie hier. Leitfaden für Industriebeschichtungen der American Coatings Association.
3. Wie schützt die Magni-Beschichtung Befestigungselemente?
Die Magni-Beschichtung bietet Schutz durch eine Kombination aus Opferanoden- und Schutzschicht. Die Zink-Aluminium-Partikel in der Grundierung korrodieren zuerst und schützen so den darunterliegenden Stahl. Diese Opferanodenwirkung gewährleistet, dass das Befestigungselement auch bei Beschädigung der Beschichtung geschützt bleibt. Die Partikel bilden ein schuppenartiges Muster, das den Weg der Korrosionsstoffe zum Stahl verlängert und so eine Barrierewirkung erzeugt. Die Deckschicht bildet eine zusätzliche physikalische Barriere und erhöht die Beständigkeit des Befestigungselements gegenüber Säuren, Laugen und Streusalz. Dadurch eignet es sich ideal für Automobilbauteile, die rauen Bedingungen ausgesetzt sind.
Das nicht-elektrolytische Verfahren von Magni eliminiert zudem das Risiko der Wasserstoffversprödung, ein erhebliches Problem bei der herkömmlichen Verzinkung. Darüber hinaus kann die Deckschicht so gestaltet werden, dass sie die Reibung kontrolliert und somit ein gleichmäßiges Drehmoment und eine gleichmäßige Vorspannung während der Montage gewährleistet.
4. Wann sollten Sie sich für eine Magni-Beschichtung entscheiden?
Sie sollten sich in folgenden Fällen für die Magni-Beschichtung entscheiden:
- Hohe Korrosionsbeständigkeit ist erforderlich: Wenn Sie eine Beständigkeit gegen neutralen Salzsprühnebel von 720 bis über 1000 Stunden benötigen, sich aber keine dicke Beschichtung leisten können, die die Gewindepassung oder die Lochabmessungen beeinträchtigen würde, bietet der Dünnfilm von Magni einen hohen Korrosionsschutz ohne Kompromisse bei der Präzision.
- Hochfeste Verbindungselemente (z. B. ISO 898 10.9, 12.9 Güteklassen): Wenn Wasserstoffversprödung vermieden werden soll (ein Risiko bei der herkömmlichen Verzinkung), aber dennoch eine hohe Korrosionsbeständigkeit für hochfeste Verbindungselemente erforderlich ist, die unter anspruchsvollen Bedingungen wie z. B. bei Fahrgestell-, Aufhängungs- und Bremssystembefestigungen eingesetzt werden.
- Langfristige Einwirkung von rauen Umgebungen: Magni ist ideal für Befestigungselemente aus Kohlenstoffstahl, die in der Automobilindustrie, im Baumaschinenbau, in der Windenergie, in petrochemischen Anlagen, in Häfen und in maritimen Umgebungen eingesetzt werden, wo die Befestigungselemente über längere Zeiträume Feuchtigkeit, Salznebel und chemischen Umgebungen ausgesetzt sind.
Vermeiden Sie die Verwendung von Magni in:
- Extreme chemische Umgebungen (starke Säuren oder Basen), in denen speziellere Beschichtungen erforderlich sind.
- Extrem hohe Temperaturen sind nicht möglich, da die Beschichtung Temperaturen über 300°C möglicherweise nicht standhält.
5. Die Vorteile der Magni-Beschichtung
Magni bietet gegenüber herkömmlichen Beschichtungen mehrere Vorteile, insbesondere für Befestigungselemente in kritischen Anwendungen:
- Hohe KorrosionsbeständigkeitMagni bietet einen hervorragenden Schutz vor Korrosion in Salzsprühtests; selbst dünne Beschichtungen (13-18 μm) erreichen eine Schutzdauer von 720 bis über 1500 Stunden.
- Keine WasserstoffversprödungDa es sich um ein nicht-elektrolytisches Verfahren handelt, besteht keine Gefahr der Wasserstoffversprödung, wodurch es sich ideal für hochfeste Verbindungselemente eignet.
- Dünne und gleichmäßige BeschichtungDie Beschichtung ist dünn und gleichmäßig, sodass weder die Gewindeleistung noch die Passgenauigkeit beeinträchtigt werden.
- Umweltfreundlich: Cr6+ freiEs entspricht den Umweltstandards RoHS, REACH und anderen und ist daher ideal für weltweite OEM-Anwendungen geeignet.
- ReibungskontrolleDie Möglichkeit, den Reibungskoeffizienten über die Deckschicht anzupassen, erleichtert die Kontrolle von Drehmoment und Vorspannung und verbessert so die Montagekonsistenz.
- Hervorragende Kompatibilität mit BimetallbaugruppenEs verringert die Bimetallkorrosion beim Kontakt mit anderen Metallen wie Aluminium.
Der wichtigste Vergleich von Magni mit mehreren gängigen Beschichtungen für Befestigungselemente:
| Artikel | Magni Zinklamellen | Galvanisch verzinkt | Feuerverzinkung | Allgemeine Pulverbeschichtung |
|---|---|---|---|---|
| Beschichtungsart | Nichtelektrolytisches Zinklamellen- + Decklack-Duplexsystem | Galvanisiertes Zink | Feuerverzinkung | Duroplastische organische Beschichtung |
| Übliche Salzsprühbeständigkeit | ≥720–1500 h (Dünnschicht 13–18 μm) | Typischerweise 72–240 h (abhängig von Dicke und Passivierung) | Bis zu mehreren hundert bis über tausend Stunden | Im Allgemeinen mäßig, leicht durch Steine beschädigt |
| Wasserstoffversprödungsrisiko | Nein (nicht elektrolytisch, geeignet für hochfeste Verbindungselemente) | Ja (muss gebacken werden, um den Wasserstoff zu entfernen) | Nein (beim Feuerverzinken) | Im Allgemeinen nein |
| Einfluss der Beschichtungsdicke und -größe | Dünn und gleichmäßig, minimaler Einfluss auf die Gewindegröße | Dünn | Bei dicken Gewinden muss möglicherweise nachgeschnitten werden. | Dicker, empfindlich gegenüber Maßtoleranzen |
| Farbe / Aussehen | Silbergrau, schwarz usw., einstellbarer Reibungskoeffizient | Blau-weiß, mehrfarbig | Grau-weiß, rau | Große Farbauswahl, gutes Aussehen |
| Umweltvorschriften | Cr6+-frei, RoHS/ELV-konform | Hängt vom Passivierungssystem ab | Generell konform | Generell konform |
6. Über Magni Coating – Fragen an Ihren Lieferanten von Verbindungselementen
Bei der Diskussion Magni-Beschichtung Um die beste Leistung zu erzielen, sollten Sie Ihrem Lieferanten die folgenden Fragen stellen:
- Welches Magni-System verwenden Sie?
Nutzen Sie Magni 560/565 oder eine andere Variante, und welche Leistungsunterschiede gibt es? - Welche typische Schichtdicke und Salzsprühbeständigkeit weist die Beschichtung auf?
Erkundigen Sie sich nach der Schichtdicke, der Beständigkeit im Salzsprühtest und ob die Beschichtung den Normen ASTM B117/ISO 9227 entspricht. - Lässt sich der Reibungskoeffizient steuern?
Sind in der Deckschicht Schmierstoffe enthalten, um den Reibungskoeffizienten für ein gleichmäßiges Drehmoment und eine gleichmäßige Vorspannung anzupassen? - Entspricht die Beschichtung den Umweltstandards?
Entspricht es den RoHS-, REACH- und anderen branchenspezifischen Umweltvorschriften? - Können Sie eine Zertifizierung für die Leistungsfähigkeit der Beschichtung vorlegen?
Liegen Ihnen Testergebnisse von Drittanbietern oder eine OEM-Zulassung vor?
7. Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Frage 1: Wie hoch sind die Kosten für eine Magni-Beschichtung?
Die Kosten variieren je nach Größe des Befestigungselements, Beschichtungsdicke und Produktionsvolumen. Magni ist jedoch aufgrund seiner langfristigen Korrosionsbeständigkeit kosteneffizient, da der Bedarf an häufigen Austauschvorgängen reduziert wird.
Frage 2: Wie schneidet Magni im Vergleich zur herkömmlichen Verzinkung ab?
Magni bietet eine überlegene Korrosionsbeständigkeit, insbesondere in rauen Umgebungen, und eliminiert das Risiko der Wasserstoffversprödung, das bei hochfesten Verbindungselementen mit galvanischer Beschichtung auftreten kann.
Frage 3: Kann Magni für Hochtemperaturanwendungen eingesetzt werden?
Die Magni-Beschichtung ist bis zu 300 °C temperaturbeständig. Für Anwendungen, die diesen Wert überschreiten, sollten alternative Beschichtungen in Betracht gezogen werden.
Frage 4: Wird Magni die Thread-Performance beeinträchtigen?
Nein, die dünne Beschichtung von Magni gewährleistet, dass die Gewindepassung und die Anzugsleistung nicht beeinträchtigt werden, wodurch es sich ideal für präzise Anwendungen eignet.
Frage 5: Kann Magni geschweißt werden?
Das Schweißen von magni-beschichteten Befestigungselementen wird nicht empfohlen, da die Beschichtung dabei abbrennen kann. Zum Schutz ist eine Nachbeschichtung nach dem Schweißen erforderlich.
Kontakt Hengrui Fastener für kundenspezifische Magni-Beschichtungsbefestigungselemente
Die Magni-Beschichtung bietet eine leistungsstarke und umweltfreundliche Lösung für Verbindungselemente. Sie gewährleistet außergewöhnlichen Korrosionsschutz ohne das Risiko der Wasserstoffversprödung. Dank ihrer dünnen Beschichtung und der Reibungskontrolle eignet sie sich ideal für Anwendungen in der Automobilindustrie, der Windenergie und im Maschinenbau. Wenn Sie dauerhaften Schutz für Ihre Verbindungselemente und präzise Montageleistungen benötigen, ist die Magni-Beschichtung eine zuverlässige Wahl. Ob in der Automobilfertigung oder bei der Verarbeitung hochfester Verbindungselemente – Magni trägt dazu bei, dass Ihre Verbindungselemente auch unter anspruchsvollsten Bedingungen zuverlässig funktionieren.
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